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El rápido crecimiento del consumo de botellas de PET, mejoras en el sistema de ... En este caso, la degradación hidrolítica de la viscosidad del fundido
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Espero haberte ayudado
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Un factor de perturbación a menudo subestimado es la humedad de las escamas y su constancia cuando se las funde. La humedad de las escamas es una variable cuyo valor depende del estado de suministro y la humedad respectiva del aire. Normalmente la humedad es de 0,3 - 0,5 por ciento.
Respecto al proceso de secado de las escamas, se puede distinguir entre humedad superfical y humedad del núcleo de éstas. La humedad superficial puede ser reducida en forma relativamente rápida, mientras que el caudal de aire, velocidad del aire, humedad del aire seco y temperatura son de particular importancia. En la mayoría de los casos, esto ocurre cuando el material está cristalizando a 170°C aproximadamente.
En contraste con esto, requiere mucho más tiempo reducir la humedad del núcleo, dado que la velocidad de transporte de la humedad del PET no puede ser acelerada para ningún porcentaje de la misma. El proceso de secado también se vuelve complicado ya que la velocidad de secado disminuye con el aumento del espesor de las escamas y con un creciente nivel de cristalización. (Figura 1).
La inversión en tiempo y costos aumenta considerablemente mediante la reducción de la humedad remanente en el núcleo y, por consiguiente, es recomendable analizar detenidamente cuánto se necesita ganar realmente en el producto final.
Otro método para reducir la humedad es la aplicación de vacío en el PET fundido. Si se usan extrusoras monotornillo, este efecto es bastante pequeño, sin embargo, si se utilizan extrusoras de dos tornillos este método es muy bueno y efectivo. Esta diferencia es el resultado de tener una superficie mucho mayor en el área de vacío provista por las extrusoras de dos tornillos, con todo esta diferencia también varía de acuerdo con la marca de la máquina así como con las especificaciones. Por supuesto, la altura del vacío es también un importante factor adicional. Una conclusión básica: Cuanto mayor sea el vacío, mejor reducción de humedad se consigue y el proceso se vuelve de costo más competitivo.
Por ejemplo, para obtener una reducción de humedad de 0,005 por ciento se requiere un vacío de aprox. 2 mbar. Los costos que surgen de esto son elevados.
Sin embargo, para una reducción de la humedad del 0,03 por ciento, es suficiente un vacío de 20-50 mbar. Los costos y gastos operativos son considerablemente más bajos. Por lo tanto, la pregunta es ¿Qué humedad puede quedar para que el producto pueda ser procesado exitosamente?
Para esto véanse los siguientes detalles:
• Refiriéndonos a las fibras textiles, una humedad remanente de alrededor del 0,03 por ciento es suficiente, dado que, para fabricar hilados un valor de la VI de 0,6 - 0,63 es absolutamente suficiente. En este caso, la degradación hidrolítica de la viscosidad del fundido provocada por la humedad remanente de aprox. 300 ppm, es aún deseada y razonable. Por supuesto que esto se aplica también para los materiales no-tejidos.
• Sin embargo, considerando el procesamiento de pellets para la producción de botellas, una degradación hidrolítica del fundido no es deseable, dado que el producto final requiere una viscosidad lo más alta posible. Sin embargo, aquí se puede evitar un secado costoso o un vacío adecuado mediante el recurso de limitar el tiempo de residencia del fundido a < 30 segundos y minimizando de esta manera la degradación hidrolítica. En lo referente al pelletizado, éste es básicamente posible, dado que el proceso es corto y claro. Si el proceso de manufactura está planificado minuciosamente, este objetivo puede alcanzarse. Pero un corto tiempo de permanencia en condición plastificada es un prerrequisito.
• Esto también se aplica para la fabricación de filmes, aunque en este caso una reducción del tiempo de residencia a < 30 segundos no puede ser alcanzada. Sin embargo, es posible que con una consistente reducción del tiempo de residencia del fundido y los compromisos correspondientes, el secado de las escamas puede cumplirse exitosamente. Por ejemplo, con una buena reducción de la humedad superficial y procesándolo mediante tornillo con paso de doble altura, y después con un vacío de aprox. 20 mbar, pueden producirse filmes brillantes que aseguren resistencia a la tracción. Hay muy buenos y promisorios métodos de resolución
Explicación:
ESPERO QUE TE SIRVA :)