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Planta de prensas: el inicio de todo
Un coche se fabrica desde fuera hacia dentro, por lo que lo primero que tomará forma es la carrocería. Unas enormes bovinas de acero, con un peso de aproximadamente 20 toneladas, llegan hasta la planta de prensas. Una vez aquí, pasan por un tren de rodillos para que el acero pierda la curvatura y, posteriormente, unas prensas hidráulicas lo cortan a la medida adecuada de la pieza a la que vaya destinada esa lámina o pletina.
En la planta de Ford, en Almusafes, estas enormes bovinas de acero duran entre una hora y media y dos horas, ya que, por ejemplo, se cortan 20 piezas para techo por minuto o 40 piezas para puertas por minuto. Con los rollos de acero seccionados a la medida adecuada, las pletinas pasan a la fase de estampación. En la fábrica de Volkswagen, en Navarra, no se realiza este primer paso, ya que las chapas son suministradas por un proveedor externo y llegan a la planta de prensas ya cortadas, colocadas en palés específicos y listas para su estampación.
Con el acero a temperatura ambiente, es el peso de la prensa, con el troquel específico para la parte de la carrocería que se quiere crear (techo, puerta, capó…), lo que corta, perfora y da la forma definitiva a la pieza. Con cada golpe, las prensas de la fábrica de Seat en Martorell, por ejemplo, ejercen una fuerza equivalente al peso de 500 coches, lo que da una idea de la potencia de estas máquinas que, en el caso de la planta española, repiten la maniobra 6,4 millones de veces al año. Asimismo, es aquí donde se realizan todos los agujeros necesarios para recibir los tornillos y demás anclajes. Por ejemplo, cada modelo de Ford fabricado en Almusafes, tiene entre 1.500 y 1.600 agujeros, cada uno de ellos destinado a una función específica.
Cuando finaliza este proceso, se realiza una comprobación. Aquí cada fabricante sigue su propio protocolo. En la planta de Opel, en Figueruelas, sacan una pieza por lote y comprueban que se ajusta a sus estándares de producción y, en la planta de Ford, un operario testea una pieza, escogida al azar, cada hora y lo hace, además,protegido con Kevlar, el mismo material que se emplea en los chalecos antibalas.
Los recortes de chapa que han sobrado durante todo el proceso se almacenan en unos contenedores de reciclaje y servirán, por ejemplo, para fabricar, previa fundición y en otra factoría, los discos de freno.