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Respuesta:
espero que te sirva
Explicación:
Observando a los productores de carros que habían en aquel instante, se entregó cuenta que uno de los enormes inconvenientes era que las partes procedían de sitios diferentes y que, además, los operarios participaban a lo largo del proceso de producción, con distintas labores asignadas a una misma persona. En esto se fundamentan las primordiales modificaciones que Ford metió en el proceso de producción. Su modelo consistía en una línea continua de ensamble, lo cual permitía una producción en serie, reforzando lo postulado por Taylor.
No únicamente se le designó a cada operario una labor demasiado específica (ajustar definida pieza, pintar definida pieza) de forma repetitiva y sistemática, sino que se le quitó al operario la probabilidad de control de los tiempos que le insumía cada labor. Queda claro que esto hacía que no fuera tan exigente el nivel de formación del operario, debido a que su labor era demasiado fácil de aprender y repetir indefinidamente. La construcción de un carro era una sucesión plenamente mecánica formada por el aporte de cada operario con su pequeña funcionalidad. Este caso regresaba demasiado monótona y rutinaria la jornada gremial, produciendo desmotivación y malestar que Ford inmediatamente compensaba con aumentos salariales a niveles mejores a los lógicos (lo que permitía, incluso, que cada operario logre entrar a la compra de su propio Ford T). La verdad de la era se ve reflejada en el film Tiempos Modernos (1936) de Charles Chaplin en donde el actor personifica a un operario que pasa toda su jornada gremial ajustando una misma tuerca, únicamente llevando a cabo una sección del ajuste, únicamente una parte de vuelta.
Toyotismo
Después de la Crisis del Petróleo de 1973, el modelo fordista iba perdiendo fuerza. Otra gran diferencia con el modelo fordista radicaba en que se tendía a crear una extensa variedad de productos en porciones subjetivamente bajas, opuesto al modelo de producción masiva de un mismo artículo.
El toyotismo (implementado por medio del conocido Sistema de Producción Toyota), permitió que cada trabajador pudiera hacer distintas labores, lo que mejoraba de forma notable su paz y su involucramiento en la producción, y le permitía al operario sentirse orgulloso y comprender el valor de su papel en la organización. Además, todo estaba operando bajo un sistema de flexibilidad gremial que facilitaba la adecuación del número de empleados en funcionalidad de la demanda.
El trabajo en grupo cumplía un papel importante en el triunfo del sistema toyotista.
Actualmente, el sistema toyotista con varias mejoras conseguidas con la época, se sigue usando en incontables industrias de forma universal. La filosofía japonesa Kaizen y el modelo Lean manufacturing refuerzan este sistema.