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Respuesta:
Para fabricar un CD se utilizan unos 16 g de policarbonato, material que supone un 50 % del coste industrial de la fabricación del disco (material que incrementa su precio conforme lo hace el precio del crudo).
Explicación paso a paso:
El policarbonato en grano se coloca en una máquina para quitarle la humedad y a continuación se calienta a 300 ºC para que se licúe. Una máquina inyectora permitirá darle la forma circular para después dejarlo enfriar. Se troquela el centro del disco y se recircula el policarbonato sobrante. El siguiente paso es el cooler, o enfriador, donde reposan los discos ya formados durante 20 minutos que ya contienen el track o camino donde se podrá grabar la información.
Para los discos grabables a continuación se les da el tinte o dye coating (en el CD pregrabado la información ya se ha puesto en la matriz de la inyectora del policarbonato). Este proceso se realiza en un máquina donde se mezcla el pigmento fotosensible en polvo, habitualmente la oftalocianina (verde) disuelta en dibutil éter o similar (unos 100 ml de disolución por disco aunque sólo la mitad será activo y el resto se recirculará). En este momento los CD pasan un control de calidad pues la homogeneización del pigmento es un factor clave para la funcionalidad del CD. Los que se detectan con imperfecciones se retiran. Una vez el policarbonato se ha pigmentado no puede reutilizarse en el mismo proceso. Los CD que pasan el control de calidad se les imprime un código cerca del agujero central. Finalmente, se vuelve a calentar el CD (esta vez a 60 ºC durante 20 minutos) para que se evapore el disolvente que se recuperará nuevamente.
El metalizado imprescindible para conseguir una capa reflectante que le permita al láser leer la información en los CD pregrabados se hace con un film de aluminio, que en los grabables o regrabables es de plata pues se precisa mayor reflexión para poder atravesar las capas donde se ubica la información. Un laca acrílica será la protección básica para evitar que se "pierda" el pigmento y el metalizado, y que se deteriore el pigmento por la radiación UV.
El serigrafiado final según las especificaciones de cada cliente se hace con pigmentos orgánicos (unos 10 ml por disco) que se secan con una lámpara ultravioleta. De esta forma quedan listos para ser empaquetados en cajas individuales o bobinas.