cuando se realiza la siembra de caña de azucar y que variedad utilizan para producir el papel
ayuda plisss
Respuestas
Respuesta:
Fases del proceso de fabricación del papel:
1 ÁREA: Comienza con la siembra y cosecha de la caña de azúcar. La tarea de plantar es cubrir mecánicamente el bastoncillo de la semilla, es decir, un pedazo de caña de azúcar, unos 20 cm y hacer un primer riego. Se siembra en primavera o verano y se cosecha aproximadamente un año después. La cosecha de caña de azúcar se lleva a cabo entre mayo y noviembre de cada año en tres turnos diarios de 8 horas y dura aproximadamente 6 meses. El corte de la caña y su separación de la hoja se realiza con cosechadoras que recorren el surco a lo largo de la ranura de la caña, acompañadas de camiones de volteo tirados por tractores con doble tracción. La cosecha tiene lugar “en verde”, es decir, sin quemar primero la caña, para no contaminar el suelo. La caña de azúcar requiere una gestión eficiente del agua de riego y su trabajo de recolección y distribución. El riego es un suplemento al régimen de precipitación en la región. Después de la cosecha, el tubo cosechado se transporta a los ingenios azucareros.
2 TRAPICHES: En los ingenios azucareros, la caña se muele para extraer el jugo utilizado para la producción de azúcar, por un lado, y el bagazo, por el otro. El molino recibe 3,7 millones de toneladas de caña de azúcar al año. Los tallos de las tuberías contienen 65 a 75% de agua, 10 a 14% de fibra y 16 a 20% de azúcar.
3 PLANTA DEMEDULADA: El bagazo se procesa en la planta Desmedulado, donde la fibra se separa mecánicamente de la médula, que no es adecuada para la fabricación de papel.
4 PLAYA BAGAZO: la fibra se apila y se sumerge en una “flota biológica” de bacterias naturales que mantiene la celulosa en buen estado, evita la formación de hongos y bacterias, previene incendios y garantiza su seguridad. Cuando llega el momento de uso, la fibra vuelve a flotar y se pasa a través de los canales de agua a los digestores. El resto del bagazo genera energía para las calderas.
5 PLANTA DE PULPA: En los fermentadores, la fibra se hornea en sosa cáustica y vapor, de modo que la fibra se convierte en pulpa y pasa a los filtros de lavado. 6 FILTROS DE LAVADO: En los filtros, la pulpa se separa de otros materiales residuales. La pulpa se purifica de impurezas y avanza hacia el sector del blanqueo. 7 PLANTA LIMPIADORA: la pulpa se blanquea químicamente (sin el uso de cloro) y se obtiene la pulpa blanca, la principal materia prima del papel, que se envía a la máquina de papel. Para obtener papeles de colores se colorean de la masa. Se utilizan colores pastel como canario amarillo, verde, rosa y hueso. Cada mes hacen un color diferente porque tienen que limpiar todas las máquinas una vez que están terminadas y así evitar que otro color invada la masa.
8 MÁQUINA DE PAPEL: Por medio de una malla de plástico giratoria, el líquido se drena de la pulpa. Se produce una hoja continua de papel, que se presiona y se seca al vapor. La lámina se pasa a través de un sistema de rodillos, para darle la suavidad y el grosor deseados, y pasa a través de la devanadora.
9 MÁQUINAS DE VIENTO: La hoja continua de papel se enrolla en rollos grandes. Estos rollos se cortan en rollos de diferentes anchos y pasan al sector de conversión.
10 CONVERSIÓN: En este sector, el papel se convierte en bobinas, resmas y formas continuas empaquetadas. Parte de la producción de bobinas se envía a la fábrica de cuadernos, en Villa Mercedes y a la fábrica de encaperras en la ciudad de San Luis. Con este proceso de fabricación, se producen más de 120,000 toneladas por año de papel, de las cuales: – 15,000 toneladas van a la fabricación de cuadernos – 15,000 toneladas van a la planta de encapar en San Luis, donde se fabrican los papeles de ilustración. – Se utilizan 60000 toneladas para resmas. – 15.000 toneladas para manuales. – 10,000 para producción específica para clientes como sobres. – Lo que queda son las facturas, se fabrican los recibos.
Explicación: