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Respuesta:
Explicación:
El taylorismo: como estructura introdujo la división de las tareas ( división del trabajo ), la necesidad de que los procesos estuvieran claramente definidos, y que los tiempos de ejecución fueran controlados estrictamente ( al punto de ser cronometrados ). La división de las tareas permitió un alto grado de especialización técnica de los operarios, así como un sistema ordenado de premios por desempeño de cada puesto. El sistema taylorista se ganó la enemistad con el proletariado por esta razón. El principal cambio laboral, cultural y social que trajo este sistema fue la desaparición del artesano como figura. En un modelo con alto grado de especificación y tiempos de ejecución no había lugar para improvisados y creativos.}
FORDISMO:
El mundo como hoy lo conocemos seguramente sería muy distinto sin el extraordinario aporte que Henry Ford hizo a la industria y sus procesos. En esto se basan las principales modificaciones que Ford introdujo en el proceso de producción. Esta situación volvía sumamente monótona y rutinaria la jornada laboral, produciendo desmotivación y angustia que Ford rápidamente compensaba con aumentos salariales a niveles superiores a los lógicos ( lo que permitía, inclusive, que cada operario pueda acceder a la compra de su propio Ford T ). Eso lo lleva a obsesionarse con esa tarea y a reaccionar de manera desopilante y extremista, en un contexto tan nefasto para la economía de los Estados Unidos como fue la Gran Depresión originada por la crisis de 1929, en donde el estrés y la opresión estaban a la orden del día. Cuando la capacidad de producción de la Ford se volvió mayor a la demanda, su fundador se convirtió en un impulsor de mejorar el poder adquisitivo de la población y así poder aumentar su mercado, a través de un muy alto nivel de consumo.
Toyotismo:
Luego de la Crisis del Petróleo de 1973, el modelo fordista iba perdiendo fuerza. El ingeniero Taiichi Ono de la fábrica automotriz japonesa Toyota fue el principal impulsor de una teoría que tenía grandes diferencias con el ya desgastado fordismo. Mediante una secuencia conocida como Just In Time ( JIT ), desaparecieron prácticamente los tiempos entre subprocesos y el almacenaje. Si sólo se producía lo que se vendía, no había necesidad de stock ( 0 stock ). Otra gran diferencia con el modelo fordista radicaba en que se tendía a producir una gran variedad de productos en cantidades relativamente bajas, contrario al modelo de producción masiva de un mismo artículo. Ford nunca entendió la necesidad de diversificación de los productos. El toyotismo ( implementado a través del conocido Sistema de Producción Toyota ), permitió que cada trabajador pudiera realizar diversas tareas, lo cual mejoraba notablemente su bienestar y su involucramiento en la producción, y le permitía al operario sentirse orgulloso y entender la importancia de su rol dentro de la organización. Además, todo estaba operando bajo un sistema de flexibilidad laboral que facilitaba la adecuación del número de empleados en función de la demanda. El trabajo en equipo cumplía un rol fundamental en el éxito del sistema toyotista. La automatización de los procesos críticos permitía un control de calidad más exhaustivo, con la posibilidad de detener productos defectuosos a tiempo