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El polietileno tereftalato, más conocido como PET por sus siglas en inglés, sigue como rey indiscutible en muchas aplicaciones de empaque, gracias a sus excelentes propiedades ópticas y de barrera. La sostenibilidad es ahora la meta de los proveedores de tecnología: diseños que reducen el consumo de materia prima, mayor eficiencia energética en el procesamiento y nuevas alternativas en reciclaje son las tendencias que hoy rigen el mercado.
Diseños que marcan la pauta
La empresa Plastipak Packaging, con sede en Plymouth, Michigan, Estados Unidos, presentó un revolucionario concepto de diseño y manufactura de botellas para llenado en caliente. Normalmente, para llenar envases de PET en caliente se requieren paredes gruesas. A través de la tecnología ThermoShape, la empresa logra usar 20% menos de material, sin que se usen paneles de vacío o se impacte de manera negativa el desempeño de la botella. La utilización de la máquina ThermoShape para darle la forma al recipiente justo antes del llenado permite lograr una alta flexibilidad en el diseño. La aplicación ganó premio de plata en el concurso de DuPont Packaging.
Otro caso es el de PTI, Plastics Technologies Inc., que trabajó junto con Emergent Technologies LLC, otra empresa estadounidense, en la creación de un recipiente fabricado por inyección-soplado que tiene dos compartimentos, uno dentro del otro. El compartimento menor está ubicado en la base, y se logra embutiendo la base hacia la boca del recipiente mayor, de forma tal que se conforma una cavidad de almacenamiento dentro de otra. Los productos pueden contenerse por fricción y pueden ser sellados. El compartimento superior utiliza un cierre convencional. Los envases se fabrican en una sola capa de PET, de tal manera que no se afectan las propiedades de reciclado.
La italiana Siapi srl presentó un nuevo diseño de envase ultra-liviano para botellas de PET de 19 litros, que pesa tan sólo 330 g. Convencionalmente, el peso de un envase de este tipo es de 390 g. Un control preciso de la distribución de material en la pared del contenedor permite llegar a esta sustancial reducción de materia prima. Para que el envase no colapse pese a tener paredes tan delgadas, el diseño cuenta con una estructura de anillos de refuerzo alrededor. Para su producción se usan las máquinas de soplado EA1S y EA2S, con el potencial de alcanzar producciones entre 600 y 1.100 unidades por hora.
Novedades en preformas
Husky ahora también busca llegar a los pequeños fabricantes de preformas con su sistema H-PET AE (all-electric). Se trata de un sistema pequeño y de bajo costo, que de acuerdo con Husky sobresale en el mercado por su eficiencia energética. El sistema ha sido desarrollado para clientes en mercados emergentes y para productores de botellas y preformas bajo pedido y en bajos volúmenes.
Las mayores ventajas del sistema estarían asociadas al servicio y confiabilidad de la empresa, que hasta ahora se había enfocado en mercados de grandes volúmenes. Entre sus características principales están un control de proceso exacto, tolerancias de molde precisas y alta calidad en los equipos auxiliares. Durante la pasada feria K, Husky presentó un sistema de 32 cavidades, el H-PET AE 180, produciendo la preforma EcoBase de 22 gramos para una botella de agua de un litro, en un tiempo de ciclo de 11,8 segundos.
Netstal tiene la meta de instalarse en el mercado de lácteos en Brasil a través de su tecnología de preforma de doble capa. Una aplicación específica es el mercado de leche. Aunque ya existen leches envasadas en botellas plásticas en el país, se requiere el uso de una etiqueta en toda la superficie externa, para proteger la leche de radiación UV. El sistema de Netstal inyecta primero un núcleo negro opaco, que se sobremoldea posteriormente con PET blanco, de forma tal que se brinda una protección completa contra la radiación UV. El sistema se presentó en la pasada Brasilplast.
El calentamiento de preformas utilizando la tecnología de microondas es la nueva apuesta de Krones, a través de su sistema FlexWave. En comparación con la tecnología infrarroja actualmente disponible en el mercado, el consumo de energía se reduce sustancialmente. Además se reduce el tiempo de calentamiento. Durante la pasada feria K, Krones presentó la tecnología en su sistema de soplado Contiform S8. La energía de calentamiento se deposita específicamente en la preforma, gracias a que cada estación de microondas está dotada de un resonador de cámara de vacío. Además se garantiza que no hay enfriamiento superficial y que el calentamiento se lleva a cabo en forma uniforme.