Respuestas
Respuesta:
Además se comenzaron a implementar sistemas de control y planificación del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos, dando sin dudas un paso de avance en la actividad del mantenimiento.
Tercera Se inicia a mediados de la década de los setenta donde los cambios, a raíz del avance tecnológico y de nuevas investigaciones, se aceleran. Aumenta la mecanización y la automatización en la industria, se opera con volúmenes de producción más altos, se le da importancia a los tiempos de paradas debido a los costos por pérdidas de producción, alcanzan mayor complejidad las maquinarias y aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y medio ambiente, se consolida el desarrollo de mantenimiento preventivo y en particular el mantenimiento predictivo.
En esta etapa con más incidencia se encuentra latente el estudio de las cusas de los fallos y de este como tal, está demostrado para el caso particular por ejemplo de las máquinas agrícolas, que aproximadamente entre el 40-45% de la cantidad total de fallos provienen de los errores cometidos durante el diseño, el 20% cometidos durante el proceso de fabricación y el 30% debido a las condiciones de explotación y se plantea que entre el 5-7% se deben al desgaste natural y el envejecimiento.
Así mismo se considera que el 45% del tiempo de los investigadores de la rama agrícola perfeccionan los ciclos de mantenimiento y reparación al abordarse continuamente la modernización de los diseños y máquinas en explotación.
El mantenimiento preventivo se considera primario para todo equipo y pretende minimizar el impacto del proceso de degradación que sufren los equipos por el mero hecho de estar en funcionamiento. Con sus actividades programadas, se persigue el objetivo de mantener el activo, en todo instante, con la condición operativa para al cual fue diseñado.
Al actuar, en términos de parámetros de Fiabilidad, sobre la tasa de fallos de los componentes del sistema el mantenimiento preventivo contribuye a mantener o a aumentar el tiempo hasta el fallo y, en consecuencia, mantener o "aumentar la fiabilidad" de dichos componentes, conociendo, no obstante a estar prevenidos de que las propiedades de la durabilidad ,la primera que esboza la teoría de la Fiabilidad , se alcanza desde el diseño ,por tanto el término aumento de la Fiabilidad es relativo en este sentido.
Por otra parte, un eficiente mantenimiento correctivo tiende, una vez ocurrido el fallo, a disminuir o eliminar la indisponibilidad del equipo fallado y en consecuencia a mantener o a aumentar la disponibilidad del activo.
Es importante señalar que la disponibilidad va a depender tanto de la propia disponibilidad de los equipos que la integran como de la adecuación de su diseño o interrelación entre dichos equipos para realizar las funciones previstas, en un trabajo en armonía con los demás procesos industriales o técnicos con los que se vinculan.
Es importante precisar que las "tareas" del mantenimiento predictivo, tan comúnmente expresado hoy día no tienen nada que ver con la "frecuencia" de fallos y la criticidad del artículo. Dichas tareas como el monitoreo, control e inspección y el diagnóstico; no inciden en la frecuencia del fallo; sino en el fallo en sí.
Por la transcendencia analizaremos el aspecto de la criticidad de los activos.
Generalmente los criterios establecidos para el análisis de criticidad se basan en que es una metodología que jerarquiza sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignación de recursos .Para aplicar el análisis de criticidad (AC), se deben definir los alcances y propósitos del análisis, establecer criterios de importancia y seleccionar un método de evaluación para seleccionar el sistema objeto de estudio.
Los criterios establecidos para el AC son, seguridad, ambiente, producción, costos de operación, costos de mantenimiento, frecuencia de fallos y tiempo promedio para reparar.
La criticidad según bibliografías se calcula como la relación:
Criticidad –- Frecuencia * Consecuencia
Con todos los procedimientos vistos y al no sr objeto de estudio este tema en la presente conferencia, solo señalamos que al confeccionar la matriz de criticidad se ubican los sistemas o equipos según su nivel como crítico C, medianamente crítico MC, y no crítico NC.
Veamos por ejemplo que el riesgo se modela mediante una matriz donde se exponen en el eje de las ordenadas las probabilidades de fallo de cada uno de los equipos, mientras que en el eje de las abscisas se encuentra la severidad de las consecuencias.
El objetivo final es determinar niveles de riesgo.Para determinar la modeladora del riesgo se establecen rangos de escalas de frecuencia y una clasificación de la severidad de las consecuencias,
Explicación: